É proibido quebrar

Equipamentos da Linha Amarela, quando são danificados, podem causar grande prejuízo. Por isso, a manutenção é essencial para a operação

Máquinas com problemas são uma grande dor de cabeça para o setor de construção civil – podem levar a atrasos no cronograma das obras, defeitos na execução do projeto e até causar acidentes com funcionários. Portanto, realizar a manutenção correta dos equipamentos da Linha Amarela traz a garantia de que os trabalhos serão realizados com rapidez, qualidade e com baixo custo. Mas fazer isso não é fácil: requer planejamento, atenção constante e muita competência na gestão operacional e dos recursos.

Em um serviço pesado como o da construção civil, há muitas possibilidades de quebra ou de deterioração dos equipamentos. De maneira geral, sistemas hidráulicos, de combustível e transmissões são muito sensíveis ao desgaste por causa das tolerâncias apertadas entre as peças. No entanto, os pontos mais críticos podem variar bastante conforme o tipo de trabalho realizado pela máquina.

“Em obras com muita rocha, sapatas e outros materiais rodantes podem ficar defeituosos. Se o solo é abrasivo, isso acontece com as esteiras e roletes. Nos lugares com muito pó, a manutenção de filtros de ar e a contaminação dos óleos devem ser tratadas com mais atenção”, explica o engenheiro mecânico Norwil Veloso, que é autor do livro Gerenciamento e Manutenção de Equipamentos Móveis (Ed. Sobratema).

A manutenção correta dos equipamentos exige, em primeiro lugar, que se faça o óbvio: obedecer às recomendações dos fabricantes escritas no manual de operação, adequando-as a situações específicas quando necessário. Com o tempo, é possível acrescentar mais itens em função de experiências da empresa com a máquina. “Conforme o grau de maturidade de cada companhia, ela pode fazer planos mais abrangentes e bem elaborados”, afirma o engenheiro mecânico Silvimar Fernandes Reis, vice-presidente da Sobratema (Associação Brasileira de Tecnologia para Construção e Mineração).

Em relação aos reparos, os serviços básicos podem ser feitos pela empresa (seguindo, é claro, as instruções presentes nos manuais das máquinas). As tarefas mais complexas, que exigem mão de obra ou equipamento especializado, devem ficar a cargo dos representantes dos fabricantes ou de fornecedores credenciados. No entanto, muitas companhias caem na tentação de realizar qualquer tipo de manutenção com sua própria equipe, com o objetivo de poupar recursos. Essa é uma situação em que, de acordo com os especialistas, o barato sai mais caro.

“Na maior parte das vezes, a solução ‘em casa’ e com custo mais baixo está errada. Os representantes sempre têm as ferramentas adequadas, o pessoal treinado e a última atualização dos procedimentos. A equipe do cliente não conta com o mesmo nível de treinamento e poderá não dispor da última atualização dos manuais. Não há sentido em competir com o mercado”, diz Veloso. “O ideal é terceirizar tudo que for possível, pois o aparente custo maior se pagará através da maior durabilidade das máquinas.”

As manutenções devem ser feitas sempre tendo em consideração o ponto econômico de vida útil do equipamento (ELC), ou seja, até que momento vale a pena mantê-lo ativo na operação. “O empresário deve sempre decidir se deve fazer os reparos preventivos ou trocar de máquina”, afirma Reis, autor do livro Conversando com a Máquina (Ed. Sobratema). “A engenharia econômica é importante para que a empresa faça todo esse trabalho de forma otimizada.”

Prevenção é tudo

Fazer manutenção preventiva é a melhor forma de trabalhar com qualquer equipamento, e não seria diferente no maquinário da Linha Amarela. “Essa é a chave do bom desempenho, pois evita a ocorrência de paradas não programadas que normalmente trazem prejuízos grandes, tanto diretos quanto em relação ao cumprimento dos prazos contratuais”, diz Veloso. Para isso, é possível aplicar um grande número de técnicas, como a proativa (avaliação do óleo), por severidade (análise do consumo de combustível) e estatístico-preditiva, entre outras.

Em geral, os serviços, os procedimentos e a periodicidade da manutenção preventiva devem seguir as regras escritas nos manuais. Casos críticos que forem detectados conforme a experiência adquirida durante o uso, no entanto, podem exigir que esse trabalho seja feito em intervalos menores do que os previamente determinados. Outro procedimento importante é fazer a medição periódica dos parâmetros físicos (pressões, temperaturas, vazões etc.) das máquinas com o objetivo de detectar eventuais anormalidades em seu funcionamento.

A qualidade dos óleos deve ser observada com muita atenção. Evitar a contaminação por poeira, água ou outros agentes é um ponto fundamental. Além disso, eles devem ser analisados periodicamente para que possíveis problemas sejam diagnosticados a tempo e trocados na hora mais adequada possível. “Há uma metodologia, pouco aplicada no Brasil, que considera a capacidade do cárter para o cálculo do momento ideal”, diz Reis.

Manter as máquinas limpas e funcionando apenas dentro da carga de trabalho estabelecida pelo fabricante também é importante para prolongar a vida útil dos equipamentos, assim como executar a lubrificação da maneira correta e nos intervalos indicados. Outra iniciativa essencial consiste em treinar os funcionários para que eles consigam trabalhar adequadamente. “Se isso não acontecer, os mecânicos sempre terão que consertar o resultado das bobagens feitas por eles. Então, o desempenho nunca irá melhorar”, afirma Veloso.

Para isso, o empresário precisa em primeiro lugar detectar quais são as principais falhas no trabalho da mão de obra com o maquinário: acidente, má operação, baixa produtividade etc. “A telemetria pode e deve ser uma das fontes para definir isso, mas é muito pouco utilizada”, lamenta o vice-presidente da Sobratema. Com o problema devidamente diagnosticado, podem-se buscar orientações com fabricantes e representantes do segmento. Além disso, diversas entidades oferecem cursos de formação de operadores.

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